在水泥管生产中，确保壁厚均匀是保证产品强度和耐久性的关键，需从材料、工艺、设备及管理多维度控制：

1. 模具精度控制

模具的同心度和尺寸稳定性直接影响壁厚均匀性。生产前需严格检测内外模的同心度偏差（通常≤1mm），定期校准模具并更换磨损部件。采用高精度数控加工模具，确保内壁光滑无变形。离心工艺中，模具高速旋转时需通过动平衡测试，避免离心力不均导致材料偏析。

2. 原材料与配比优化

混凝土配比需稳定，骨料粒径级配合理（建议粗骨料粒径≤管壁厚1/3），避免大颗粒堆积导致局部增厚。坍落度控制在30-50mm，确保流动性均匀。采用强制式搅拌机延长搅拌时间（≥90秒），添加减水剂提升和易性，减少离析分层风险。

3. 成型工艺精细化

- 离心成型：分阶段调速（低速布料→中速密实→高速脱水），转速梯度控制（如初速200rpm逐步升至800rpm），确保混凝土逐层均匀附着。

- 振动成型：采用变频振动系统（频率50-100Hz可调），振幅控制在0.5-1mm，振动时间依管径调整（Φ300mm管约2-3分钟），避免欠振或过振。

- 辊压工艺：压辊压力需与管模弧度匹配，动态调整压入深度，实时监测密实度。

4. 过程自动化与监测

安装激光测厚仪在线检测（精度±0.5mm），每10分钟自动扫描管体周向4-8个点位。结合PLC控制系统，实时反馈调整模具转速或振动参数。采用自动布料机均匀投料，误差控制在±2%以内。

5. 养护与后处理

蒸汽养护时升温速率≤20℃/h，恒温阶段（60-80℃）湿度≥90%，避免温差应力导致变形。脱模后使用环形支架多点支撑，储存时叠放不超过3层，防止自重变形。

6. 质量管理体系

执行首检、巡检、末检制度，每批次抽检率≥5%，关键指标（壁厚偏差、椭圆度）纳入SPC统计过程控制。操作人员需持证上岗，每季度进行工艺培训，确保标准化作业。

通过上述措施，可将水泥管壁厚偏差控制在±2mm以内，显著提升抗渗等级（达S8以上）和使用寿命。